Cuando Juan Miguel Floristán quiso empezar a vender en España lechugas troceadas y embolsadas, nadie se tomó en serio su idea. "¡Si no cuesta nada lavarlas y prepararlas en casa!", le decían mientras ponían en duda que un producto con una caducidad tan corta pudiera distribuirse en todo el territorio nacional sin estropearse. Corría el año 1989, y este navarro fundó la empresa Vega Mayor junto a otro socio haciendo oídos sordos a los malos augurios.
Si nunca ha oído hablar de esta compañía, seguro que el nombre de Florette ya le va sonando más. Algo estaría haciendo bien el pionero Floristán con Vega Mayor, que en el año 2001, la compañía francesa Florette se interesó por adquirirla. Sus dueños aceptaron venderla, e integrarla en el negocio del gigante galo de las lechugas de bolsa. Desde entonces, Floristán ostenta el cargo de director general de Florette en España.
Actualmente, las cifras de Florette en nuestro país la sitúan como la empresa líder del mercado nacional. A cierre de 2016, la compañía facturó 169 millones de euros, por encima de su principal competidor, la almeriense Primaflor, que facturó 160 millones.
Dos tipos de cultivo
Todas las lechugas Florette que se venden en España se cultivan en territorio nacional. Y estamos hablando de 45.000 toneladas de lechugas al año, de las que 40.000 toneladas corresponden a lechugas adultas (escarolas, iceberg…) y 5.000 toneladas, a los primeros brotes (canónigos, rúcula, espinacas baby…). En total, comercializan 60 tipos distintos de producto.
Para el responsable técnico de Florette Agrícola, Javier Les, el lanzamiento de los llamados primeros brotes o brotes tiernos ha supuesto un elemento diferenciador de la compañía. "En ensaladas hay muchos que lo hacen bien, pero en esto, vamos un paso por delante de la competencia", asegura a Libre Mercado desde los campos de Cadreita (Navarra).
Las lechugas adultas se cultivan al aire libre y los trabajos de siembra y recolección se hacen casi todos a mano. Sin embargo, los primeros brotes, "al tratarse de un producto más frágil", explica Les, se mantienen cubiertos en invernaderos. "No sería necesario porque es un cultivo de suelo, pero así se protegen de los golpes de calor, de la lluvia, del barro o del viento", añade. De hecho, el trabajo de recolección de estos brotes se realiza todos los días por la noche debido "a su alta sensibilidad a las temperaturas".
Para Les, que lleva la friolera de 20 años en la compañía, el canónigo es el producto "más complicado" para el cultivo. "No tolera altas temperaturas, ni la sal. Es muy sensible", explica. Además, a la hora de recolectarlo, "hay que cortar la planta entera, en lugar de hoja a hoja, porque así es como se consume", lo que entraña una dificultad añadida.
Estas técnicas de invernadero, que la compañía lleva aplicando desde 2010, no sólo le permiten proteger sus productos de los fenómenos atmosféricos, también le facilitan el control del riego, la luz o la ventilación y, una parte importante, poder prescindir del uso de químicos. "Entre el 80% y el 90% de los productos que usamos en el proceso de cultivo son naturales", asegura Les.
La importancia de la cadena del frío
Florette tiene repartidos sus campos de cultivo por toda la Península Ibérica y las islas. Como se observa en el mapa, los campos (verde) proveen a los 6 centros de producción (azul) que la compañía tiene ubicados en localizaciones estratégicas. Así se asegura la máxima proximidad de las fábricas con el origen, lo que contribuye a la frescura del producto. Florette emplea a 1.600 personas en España, de los que cerca de 500 son agricultores locales. Las fincas no son propiedad de la compañía, que las tiene en régimen de alquiler.
Desde la recogida de las hojas, hasta la llegada de las bolsas a las estanterías de los 12.000 puntos de venta que posee Florette en España y Portugal, el producto se mantiene entre 1º y 4º grados. Para ello, cuando la materia prima se recolecta, se introduce rápidamente en un camión de frío para llevarlas al centro de producción más cercano. De este modo, las ensaladas mantienen intactas todas sus propiedades el máximo tiempo posible.
Florette vende sus productos en todas las grandes cadenas de supermercados españolas excepto en Mercadona "porque nos pidieron exclusividad", señalan fuentes de la compañía.
¿Cómo se hacen las bolsas?
Desde la compañía, aseguran que gracias a la distribución de sus centros de producción por la geografía española y a su sistema logístico son capaces de llevar una ensalada "de la huerta al plato en 24 horas". Para observar el proceso de embolsado paso a paso, visitamos la planta de Florette Vega Mayor en Milagro (Navarra), la fábrica más grande que posee la compañía en toda Europa. Aseguran que desde que una de sus lechugas cruza la puerta, "en menos de 15 minutos" está limpiada, troceada, lavada, envasada y lista para llevar al super. "El secreto está en el frío y la rapidez", señala Patxi Mañeru, adjunto al jefe del servicio de selección de la planta.
- Muelle de descarga: entre 15 y 20 camiones al día llegan con producto a la fábrica. Los brotes tiernos ya vienen enfriados del campo entre los 1 y 4 grados, pero el cultivo al aire libre viene con cerca de 15 grados, que enfrían en unas máquinas llamadas Vacuum y extraen todo el calor del vegetal.
- Control de calidad: la mercancía pasa el primer control de calidad donde un empleado examina hoja a hoja que esté en perfecto estado. Las partes que se retiran, se donan a los ganaderos de la zona para que sirva de alimento a sus animales. Que las hojas estén más lacias por el calor o que se hayan golpeado por el viento son las imperfecciones más habituales.
- Zona de selección: la fábrica tiene una línea específica para cada tipo de producto (inceberg, escarola…). Los tallos de las verduras se introducen en máquinas robotizadas que eliminan todavía más fallos y le quitan el tronco y las hojas exteriores al producto. A una lechuga que llega del campo se le saca un rendimiento de entre el 70% y el 80% de la materia prima. El resto no se vende. Según el tipo de ensalada que se esté preparando, se cortan las hojas con diferentes formas.
- Lavado: una vez cortadas, las hojas llegan a una de las 10 lavadoras que posee la fábrica de Milagro. No se usa ningún desinfectante en el proceso, únicamente agua corriente. Las hojas caen a unos tanques llenos de agua que cuentan con un sistema de burbujeo que contribuye a la eliminación de residuos. Después, pasan por un rodillo agujereado que succionaría algún insecto o agente externo si lo hubiera. Cuando el producto está lavado, pasa a la centrifugadora que seca las hojas simplemente con el movimiento, sin utilizar calor.
- Otro control: un equipo de vista artificial con infrarrojos vuelve a revisar el producto.
- Pesado y embalado: las hojas se mezclan según la categoría del vegetal que se va a vender. Después, se pesan en una de sus 11 pesadoras, que cuentan con un detector de metales, y van a las 11 líneas de embalado. Una vez embolsadas, pasan en un corto periodo de tiempo a los camiones. Sus 6 plantas producen al día 600.000 bolsas de ensalada en nuestro país.