Dentro de la fábrica de elementos de combustible nuclear española
La fábrica de elementos combustibles de la pública ENUSA, en Juzbado, (Salamanca), fabrica unas 300 toneladas de uranio listo para ser utilizado en las centrales españolas y también en otras europeas. LD visitó sus instalaciones en un momento de incertidumbre para el sector en España mientras la industria nuclear florece en el resto del mundo y convierte esta fábrica en "estratégica" en la UE.
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La fábrica de Juzbado
La fábrica de elementos combustibles para centrales nucleares de ENUSA está en Juzbado, Salamanca, y comenzó a producir en 1985. Concebida para proporcionar combustible al parque nuclear español, hoy está diversificada y exporta a varios países europeos. Da empleo a 359 personas.
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Elemento combustible para una central nuclear PWR (como Almaraz o Ascó)
El principal producto que fabrican es el elemento combustible (una estructura de hasta cuatro metros de altura constituida de barras cargadas con pequeñas pastillas de uranio), y abarcan desde la fabricación de las pastillas hasta el ensamblaje y el envío a su destino final. En cada recarga, se introducen unos 60 elementos combustibles nuevos en el reactor. En fábrica, tardan en estar listos entre cuatro y ocho semanas tras un complejo proceso de planificación que incluye desde la compra del uranio hasta su llegada a planta.
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La materia prima: el uranio
Dentro del complejo proceso de transformación del uranio, desde la mina a la central, la fábrica salmantina se ocupa de la transformación del polvo de dióxido de uranio en pastillas y su ensamblaje en la estructura de barras que luego se coloca dentro del reactor.
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En el área cerámica de la fábrica (el más protegido radiológicamente), el primer paso es pasar el polvo de dióxido de uranio a sus propios contenedores y comprobar que su enriquecimiento y características son las correctas. Después se pasa a la fase de prensado: se aumenta la densidad del polvo y se transforma en pastillas con unas dimensiones similares a las finales.
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Tras el prensado, las pastillas son sometidas a un proceso de “sinterización" con el fin de que se convierta “en material cerámico" y “tenga mucha resistencia", explican en la planta. Lo hacen en hornos que alcanzan temperaturas de 1700 grados y nunca se apagan. Las pastillas tardan entre 18 y 24 horas en estar listas.
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Rectificación de las pastillas
Tras convertirse en material cerámico, las pastillas son examinadas y sometidas a un proceso de rectificación para que sus dimensiones sean exactamente las que necesitan las barras. El limado vuelve a cubrirlas de polvo. Las desechadas vuelven al comienzo del proceso.
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Las pastillas, una vez listas, son cargadas en las barras de combustible. En cada una caben unas 200 pastillas y su composición es distinta en función de las características de la central. Cuentan en la fábrica que hay barras hasta con seis elementos distintos.
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El área cerámica es la sometida a los mayores controles radiológicos: el principal riesgo es la “contaminación interna", por inhalación o ingestión. Varias de las operaciones se realizan en cabina para evitar riesgo; otras normas de seguridad son los controles periódicos, los análisis de filtros tras cada turno de trabajo y la localización de cada trabajador por GPS para saber quién pudo estar en riesgo en caso de incidente.
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Las varillas o barras de combustible, con las pastillas ya incorporadas, se ensamblan en el área mecánica de la fábrica para formar los elementos combustibles, las grandes estructuras que se insertan en el núcleo. Las barras se someten a distintas revisiones: en la imagen, un operario inspecciona la soldadura del tapón superior.
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La materia prima de este proceso (tapones, cabezales... ) los suministran empresas externas. Las soldaduras de las barras son revisadas por ultrasonido y rayos X. También se detectan posibles fugas mediante la inyección de helio y se les somete a un escáner pasivo para revisar el enriquecimiento de cada pastilla y posibles deficiencias. Esta última tecnología es propia de ENUSA y ahora trabaja para vendérsela a otras empresas.
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Panorámica del área mecánica de la fábrica de Juzbado.
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La empresa defiende que ante sus competidores tienen que “diferenciarse por la calidad". Su producción, explican, tiene un menor volumen y es “multiproducto". En los últimos diez años, cuentan, han invertido 45 millones de euros en la planta.
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Las barras se preparan en unas matrices que actúan como una especie de “negativo" del elemento combustible. Después, se insertan en el denominado “esqueleto" del elemento combustible.
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La fábrica de ENUSA fabrica hoy por hoy combustible para reactores PWR (de agua a presión) y BWR (de agua en ebullición).
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La fábrica está lista para producir un tercer tipo de combustible nuclear, el que utilizan los reactores VVER 440 de tecnología rusa y cuyo “esqueleto" tiene esta forma hexagonal. Esperan firmar el primer contrato en 2025.
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El proceso final es la inserción de las barras de combustible en el “esqueleto" y la colocación de los cabezales. Por último, los elementos se embalan en grandes contenedores cilíndricos en los que viajarán hasta su destino final. Del transporte se encarga ETSA, empresa logística del grupo ENUSA que se encarga de todo el transporte en España de material fisionable.
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La fábrica cuenta con otras instalaciones, como la sala de control y los laboratorios de vigilancia radiológica. En 2021 estrenaron un laboratorio de dosimetría interna, destinado a analizar presencia de uranio en los trabajadores. Con el laboratorio pueden tener resultados más rápidamente y además quieren ofertar sus servicios cuando comience el proceso de desmantelamiento de las centrales: sólo hay otros dos en España.
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Al ser una instalación nuclear, están regulados por el Consejo de Seguridad Nuclear y tienen que cumplir programas de vigilancia de dosis en trabajadores y posible impacto en el medio ambiente. Eso les obliga a mediciones periódicas en muestras de alimentos, vegetales, aguas... Como anécdota, comentaron que para tener fácilmente las muestras que les requiere el CSN, entre otras muchas, un pastor lleva su rebaño de ovejas a la finca, de 500 hectáreas. La fábrica consigue con esta “brigada ovina" por un lado limpiar el terreno y por otro las muestras que necesita. Otra anécdota relacionada con los controles es que hacen mediciones previas a los nuevos trabajadores por la alta presencia de uranio de forma natural en la zona (allí estuvo abierta durante años una mina uranio, la de Saelices).
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